Автоматизация сварочных процессов —

лучшие решения!

Установка для автоматической плазменно-порошковой наплавки

УСН 150-1400 РТА TermoConstant

Установка для автоматической плазменно-порошковой наплавки модели УСН 150-1400 РТА TermoConstant предназначена для автоматической наплавки плазменной дугой прямого действия на прямой полярности износостойкими и коррозионно-стойкими материалами уплотнительных и трущихся поверхностей вращения деталей запорной арматуры (дисков, седел, клиньев).

Способ наплавки – кольцевыми валиками с автоматическим отшагиванием сварочного инструмента по вертикали и/или горизонтали при завершении оборота изделия на предустановленный угол с поперечными колебаниями или без, при вертикальной оси вращения планшайбы вращателя.

Конструкция установки обеспечивает наплавку изделий, предварительно подогретых до температуры 600°С вне установки.

Особенности

– получение рабочих поверхностей с заданной твердостью и химическим составом на высоте от 3,0мм с обеспечением требований ПНАЭ Г, ЦКБА и зарубежных стандартов;

– предварительный и сопутствующий подогрев наплавляемой детали непосредственно на установке до температуры, достаточной для наплавки материалами Stellite 6, ЦН-6 в пределах 200-300°С;

– сопутствующий подогрев наплавляемой детали, предотвращающий ее охлаждение ниже температуры предварительного подогрева в пределах 550°С, достаточной для наплавки материалом ЦН-12;

– припуск на механическую обработку в пределах 2,5мм, обусловленный геометрией наплавленного слоя;

– полностью автоматический цикл процесса наплавки.

Состав

1. Рама-основание

2. Вращатель

3. Cтол угловой

4. Крышка термостатическая

5. Привод крышки термостатической

6. Колонна

7. Подвесная автоматическая наплавочная головка

8. Блок управления процессом плазменно-порошковой наплавки

9. Два питателя порошка

10. Системы управления.

Блок охлаждения плазмотрона, источник питания, приспособления для наплавки клиньев DN500-600, приспособления для наплавки колец DN500-600, поддона для прокалки порошка, инфракрасного пирометра на рисунке не показаны

Характеристики наплавляемых изделий

– Масса, кг	до 2000
– Диаметр изделий, мм	110...1600
– Ширина наплавки, мм	до 60
– Толщина наплавленного слоя (после мех.обработки), мм	2,5...4
– Материал изделий	кремне-марганцовистые, углеродистые, теплоустойчивые хромо-молибденовые стали, нержавеющие аустенитные и др. стали, а также их зарубежные аналоги
– Материал наплавки	материалы на кобальтовой основе (стеллиты), никелевой основе (ПР-НХ15СР2, ПР-НХ16СР3) железной основе ЦН-6, ЦН-12 и др.
– Вид присадочного материала	мелкодисперсный порошок российского и зарубежного производства фракцией 50-200мкм

Технические характеристики установки

– Грузоподъемность, кг		2000
– Крутящий момент на оси вращения вращателя, Н×м		не менее 500
– Частота вращения планшайбы, об/мин		0,005...1,5
– Высота от уровня пола до опорной поверхности планшайбы, мм		900
– Угол установочного ступенчатого наклона рабочей плиты приспособления от плоскости, перпендикулярной оси вращения шпинделя поворотного стола, град		0, 3, 5, 6, 10
– Горизонтальный ход подвесной автоматической наплавочной головки, мм		1350
– Вертикальный ход подвесной автоматической наплавочной головки, мм		1200
– Маршевая скорость горизонтального перемещения подвесной автоматической наплавочной головки, мм/мин		2000
– Маршевая скорость вертикального перемещения подвесной автоматической наплавочной головки, мм/мин		1600
– Параметры поперечных колебаний плазмотрона:
	скорость, м/час	0...180
	размах, мм	±25
– Напряжение холостого хода, В		70...80
– Диапазон регулирования тока прямой дуги, А		50...350
– Диапазон регулирования тока косвенной дуги, А		30...50
– Номинальный ток, А (при ПВ-100%)		не менее 300
– Общий расход аргона, л/мин		не более 17
– Производительность процесса наплавки, кг/час		до 8
– Фракция порошка, мкм:
	внутренняя система	63...200
	внешняя система	53...150
– Объем подачи порошка, кг/час		0,5...6,0
– Объем бункеров питателей, л (2 шт.)		по 3,5
– Система ввода порошка в дугу		внутренняя и внешняя (сопловая)
– Температура предварительного и сопутствующего подогрева наплавляемой детали непосредственно на установке до температуры, °С		в пределах 200...300
– Поддержание температуры наплавляемой детали, °С		150...450
– Точность поддержания заданной температуры не грубее, °С		±50
– Ток питающей сети:
	напряжение, В	380
	частота, Гц	50
– Максимальная потребляемая мощность, кВт		не более 80

При заказе оборудования уточняйте технические характеристики. ООО "ПРОМОС" оставляет за собой право вносить изменения в конструкцию выпускаемого оборудования без ухудшения эксплуатационных характеристик.

(0058)

manager@promos-ls.ru

Россия, г. Пенза,

ул. Гагарина, 11а